金刚石车刀是由金刚石刀粒焊接在钨钢基体上之后，再连同钨钢基体一起焊接在刀柄上，通过精密研磨而成。金刚石车刀是具有极高的硬度和耐磨性能的刀具，常用于镜面加工。一般金刚石刀具分为OCD车刀和CBN车刀。本文将简要介绍下荣创金刚石车刀的6大特点及其应用。

1、有极高的硬度和耐磨性.其显微硬度达10000HV,是目前已知的最硬物质。因此,它可以用于加工硬质合金,陶瓷,高硅铝合金及耐磨塑料等高硬度、高耐磨材料、刀具耐用度比硬质合金可提高几倍到几十倍。
2、有很好的导热性.较低的热胀系数 因此.切削加工时不会产生很大的热变形,有利于精密加工。
3、刃面粗糙度较小,刃口非常锋利,可达Ra0.01~0.006um。因此. 能胜任薄层切削·用于超精密加工。 聚晶金刚石主要用于制造刃磨硬质合金刀具的磨轮、切割大理石等石材制品用的锯片与磨轮。
4、金刚石的热稳定性较低.切削温度超过700~800C时,它就会完全失去其硬度。
5、金刚石的摩擦因数低,切削时不易产生积屑瘤,因此加工表面质量很高。加工有色金属时表面粗糙度可达 Ra0.04~0.012um.加工精度可达IT5(孔为IT6.旧标准1级)以上。
6、金刚石刀具不适于加工钢铁材料,因为金刚石(碳C)和铁有很强的化学亲和力.在高温下铁原子容易与碳原子作用而使其转化为石墨结构,刀具极易损坏。 如铝硅合金的精加工、超精加工: 高硬度的非金属材料,如压缩木材、陶瓷、刚玉、玻璃等的精加工:以及难加工的复合材料的加工。金刚石耐热温度只有700~800C.其工作温度不能过高,且金刚石易与碳亲和.故不宜加工含碳的黑色金属。

      目前金刚石主要用于磨具及磨料,用作刀具时多用于高速下对有色金属及非金属材料进行精细车削及镗孔。加工铝合金及铜合金时,切削速度可达800~3800m/mins。

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